１、充填不足
[1] 成形品的体积过大
i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[3] 喷头温度低
i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低
i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长
i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了
i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[7] 射出速度慢了
i)升高材料的温度
[8] 材料的供给量过少
i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度
[9] 排气不良
i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件
2、溢料
[1]锁模力不足
i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度
[2]模具不好
i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
3气孔
在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1] 流道或浇口过小
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
[2] 成形品的壁厚差大
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
[3] 材料的温度高
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
[4] 离浇口的流动距离长
i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
[5] 脱模过早
i)延长冷却时间。
[6] 射出压力低
i)增强射出压力。
[7] 冷却时间短
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
[8] 保压不充分
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力
4 波纹
[1]材料流动不畅
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度。
[2]模具温度低
i)采用热油机或热水机提高模温。
[3]进浇口过小
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5 银条纹
[1]水分或挥发成分
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
[2]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具温度低
i)升高模具温度。
[4]排气不良
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]成形品或模具的设计不良
i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂
[8]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当
i)降低旋转数。
ii)升高增塑中的背压。
6.表面晕暗
[1] 润滑或挥发成分过多
i)材料要干燥好。
ii)减少润滑剂 。
iii)升高材料的温度。
i )升高模具温度。
[2]脱模材过多
i)减少使用量。
7 融合线
实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度
i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。
ii)加速射出速度。
iii)增强射出压力。
[2]浇口的设计不当
i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。
ii)扩大浇口
iii)更改浇口位置，使融合线的位置改变。
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多
i材料要干燥好
ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。
iii)改善内腔里的排除条件
[4]材料的凝固快
i)升高材料的温度
ii)升高模具温度
iii)增强射出压力
[5]成形品的设计不良
i)在融合部位设棱
ii)加厚成形品的壁层
8 气泡
在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小
i)扩大浇口或流道
ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。
iii)提高模具的温度。
[2]射出压力低
i)增强射出压力
ii)延长保压时间
[3]过剩的水分
i)充分干燥好材料
[4]成形品的设计不良
i)消除壁厚的剧变部位
ii)增强保压时的压力
[5]排气不良
i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉
ii)实行真空排气
9 黑条纹及烧痕
实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热
i)降低材料的温度
ii)缩短成形周期
iii)使用小型成形机
[2]成形机不良
i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕
ii)消除螺桨的伤痕
iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]模具的设计不良
浇口小，排气不良
i)扩大浇口
ii)放慢射出速度
iii)扩大推挺钉与模具的间隙
iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
10.龟裂
实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。
[1]射出压力过强
i)减弱射出压力
[2]材料的流动不畅
i)升高材料的温度
ii)使用模具机提高模具温度
iii)避免急剧的壁厚变化
[3]推挺钉在厚层部位
i)改变推挺钉的位置
ii)将模具分割为三块
[4]排气不痕
i)扩大推挺钉与模具的间隙
ii)将模具分割为三块
iii)采用压缩空气脱模方法
[5]保压的调整不良
i)减少保压压力
ii)缩短保压时间
iii)使用浇口阀
i )喷头上使用单向阀
[6]热性裂痕大
i)进行成形品的退火后处理 ，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。
[7]化学药品的侵蚀
i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬
11.离模溢料
[1]浇口的设计不当
i)修正浇口，使之向料薄方向流去
ii)扩大浇口的断面积
iii)改为翼片浇口
[2]射出速度快
i)减慢射出速度
[3]材料的温度低
i)升高材料的温度
[4]模具温度低
i)升高模具温度
12.弯曲
实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度
[2]直浇口的脱模不良
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
[3]冷却不均匀
i)尽量使成形品的壁厚均匀
ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。
iii)缩小棱
i )修正冷却水槽沟
[4]射出压力不适宜
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
[5]浇口位置不适当
i)设置到薄层部位
[6]模芯偏倚
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
[7]离浇口的流动距离参差不齐
i)改为多点浇口
ii)扩大浇口
13 脱模不良
[1]射向压力高
i)减弱射出压力。
ii)降低材料的温度
iii)降低模具温度。
[2]模具温度调整不良
i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度
[3]模具的设计不良
○ 来自模芯的通气不良
i)扩大推挺钉与模具的间隙。
ii)使用脱模剂。
iii)实行压缩空气脱模。
○ 模具的强度不足
i)降低射出压力。
ii)改造模具。
14 直浇口的脱模不良
[1]模具的安装不良
i)消除喷孔与直浇口孔的误差。
[2]直浇口的形状不良
i)扩大直浇口。
ii)扩大直浇口的锥形角度。
ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)
i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。
15 材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。
ii)增多外部润滑剂。
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
i)同上。
ii)筛选粉状物。
[3]外部润滑剂过剩
i)减少润滑剂的数量。
ii)采用二轴螺桨式射出成形机。
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